动力电池回收利用谁来管？

　　◆中国环境报记者 刘潇艺

　　在国家政策的引导和推动下，我国新能源汽车产业发展迅猛。工信部数据显示，2009年至2016 年上半年累计生产新能源汽车67.4万辆。中国汽车技术研究中心预测，到 2020 年前后，我国纯电动（含插电式）乘用车和混合动力乘用车的动力电池累计报废量将达到12万~17万吨。车用动力电池报废渐成规模，如何进行处置将是影响新能源汽车发展的重大课题。

　　12月1日，工信部发布了《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法（征求意见稿）》（以下简称《意见稿》），对动力电池全生命周期的管理和要求做出详细规定，并提出了相应的奖励和处罚措施。

　　《意见稿》明确，汽车生产企业承担动力蓄电池回收利用的主体责任。

　　先梯级利用，后再生利用

　　提高电池全生命周期使用价值

　　车用动力电池报废后如不进行必要的处理，会造成环境污染和资源浪费。中国电动汽车百人会研究咨询部张健指出：“我国车用动力电池绝大多数为锂离子电池，其中虽然不含汞、镉、铅等毒害性较大的重金属元素，但如果处理不当仍会对环境造成极大污染。”

　　比如废旧锂离子电池的电极材料进入环境中，可与其他物质发生化学反应，造成重金属污染、碱污染和粉尘污染；电解质进入环境中，经过化学反应，可能造成氟污染和砷污染。

　　有研究显示，回收锂离子电池可节约51.3%的自然资源，包括减少45.3%的矿石消耗和57.2%的化石能源消耗。锂离子电池材料中，包含很多有价值的材料。以一种三元材料电池为例，其中含镍12%、钴 5%、锰 7%、锂 1.2%，如果通过回收工艺，将有价值材料再利用，会达到节约资源的目的。

　　张健指出，动力电池再利用还可以提高电池全生命周期使用价值。

　　“从新能源汽车上淘汰的动力电池，仍基本保持70%~80%的初始能量，如果直接拆解回收，是对电池剩余使用价值的浪费。”中国电动汽车百人会研究咨询部张成斌解释说，动力电池报废后，除了化学活性下降外，电池内部的化学成分并没有改变，剩余能量完全可以继续满足家庭储能、分布式发电、微网、移动电源、后备电源、应急电源等中小型储能设备、大型商业储能和电网储能市场的使用。因此，如果废旧动力电池梯次利用技术提高、经济成本下降，在梯次利用领域，动力电池的全生命周期使用价值将会得到充分利用。

　　综上考虑，《意见稿》明确提出，废旧动力蓄电池应该进行梯级利用后再生利用。梯级利用企业对符合要求的废旧动力蓄电池进行分类重组利用，按照国家统一编码标准对梯级利用电池进行编码和加贴标识。梯级利用企业生产梯级利用产品过程中产生的废旧动力蓄电池，应移交至再生利用企业。

　　结构复杂、数据缺乏和成本偏高

　　阻碍回收再利用下一步发展

　　谈到电池回收利用面临的问题时，张健表示，首先，退役电池复杂性高，拆解不便。比如，电池有方型、圆柱形不同类型，其叠片、绕组形式也不同。这些复杂性导致电池回收再利用或者拆解时极为不便。如果进行自动化拆解，对生产线的柔性配置要求比较高，从而导致处置成本过高。因此，在目前自动化水平不高的情况下，多数工序是人工完成的。

　　“工人的技能水平可能会影响着电池回收过程中的成品率，同时手工拆解过程中，电池短路、漏液可能导致起火或者爆炸，对人身和财产有潜在安全隐患。”张健称。

　　此外，退役电池的再利用必须经过品质检测，包括安全性评估、循环寿命测试等。但是如果动力电池在服役期间没有完整的数据记录，再利用过程进行电池寿命预测时，准确度可能会下降，电池的一致性无法保障。张成斌补充说，如果一些存在问题的电池在筛选过程中没有被检验出来，而再次被使用，会增加整个电池系统的安全风险。

　　针对这一方面，《意见稿》要求，动力电池应采用标准通用性和易拆解的结构，并对电池使用国家统一编码，以利于后期的回收管理。

　　而对回收拆解行业而言，成本较高、经济性欠佳仍是个大问题。

　　目前，动力电池回收产业还未形成规模效应，国内还未建立成熟的回收体系，一些企业虽然涉及了动力电池回收业务，但是收效率较低，投入超出电池价值，缺乏盈利点。

　　比如一家采用机械法和湿法回收废旧磷酸铁锂电池的公司，回收处理1吨废旧电池的成本为 8540 元，而再生材料的收益仅为 8110元，亏损 430 元。

　　在动力电池再利用领域，由于电池检测和重组时，设备和人工投入成本较高，导致电池出厂价格偏高，用于储能并不具有经济性。